设计-打样-生产无缝衔接：Ican工具箱如何融入嘉立创生态，为用户节省20%试错成本？

　　在传统的机械产品开发流程中，“设计”与“制造”(包括打样、采购、生产)常常是两个相对孤立的环节。设计师在电脑里完成的完美模型，在实际生产中却可能遇到元件无法采购、加工工艺复杂、装配干涉等问题，导致反复修改和试错，造成时间和金钱的巨大浪费。

　　核心逻辑：将制造与采购环节前置到设计阶段

　　嘉立创集团通过将新收购的Ican工具箱深度融入其现有的产业生态，正致力于打破这一壁垒，实现“设计-打样-采购-生产的无缝衔接闭环” 。其官方宣称，这种生态联动“至少节省20%的试错成本” ，这背后的逻辑是什么?

　　节省成本的关键，在于“提前规避风险” 。嘉立创的生态系统通过Ican这个设计入口，将后端制造和采购环节的“规则”与“资源”前置到了设计阶段，让设计师在建模时就能“知己知彼”。

　　具体来看，这种融合体现在以下几个方面：

　　设计与采购的无缝衔接：

　　问题：设计师选用了某个标准件，但在采购时发现无货、价格高昂或交期过长。

　　解决方案：Ican工具箱将打通嘉立创的“FA机械电气标准件选型采购”资源 。未来，设计师可以直接在Ican软件内部调用嘉立创的元件库。这意味着，他们选用的每一个标准件，都是真实存在、价格透明、库存可见的。这就从源头上避免了因选型失误导致的采购风险。
　　设计与打样/生产的无缝衔接：

　　问题：设计出的零件结构不符合CNC或钣金的加工工艺，导致无法制造或成本剧增;或是3D打印原型与预期效果不符。

　　节省20%试错成本如何实现?

　　解决方案：Ican工具箱将与嘉立创的“CNC/钣金快速打样和小批量加工服务、3D打印”平台深度整合 。通过这种联动，软件可能会内置嘉立创的工艺能力审核规则，在设计过程中就对零件的“可制造性”进行智能分析和提醒。设计师完成设计后，可以一键将文件发送至嘉立创的报价和生产系统，极大地简化了从图纸到实物的转化流程。

　　这20%的成本节省，主要来源于以下几个方面：

　　●减少设计修改次数：由于在设计时就已经考虑了采购和制造的约束，因后续环节问题而被迫返回设计阶段修改的次数将大幅减少。

　　●降低沟通成本：设计师与采购、工艺工程师之间的沟通壁垒被打破，许多问题通过系统内置的规则和数据就已经解决。

　　●缩短产品开发周期：从设计到打样的流程被大大简化，产品验证的速度加快，从而降低了整个项目的时间成本。

　　●避免物料浪费：减少了因设计缺陷而导致的打样失败和物料报废。

　　通过将Ican工具箱从一个单纯的设计效率工具，升级为连接设计与制造的生态化平台，嘉立创正在帮助工程师更聪明、更高效地工作，从而将那节省下来的20%试错成本，转化为实实在在的竞争优势。