2026-07-07 15:11:13
7月1日起，两项强制性国家标准《电动汽车安全要求》(GB18384—2025)和《电动汽车用动力蓄电池安全要求》(GB38031—2025)正式实施，对电池安全提出了更高要求，也为行业划定了新的准入门槛。
其中，电池新国标将热扩散测试要求从此前的“着火、爆炸前5分钟提供热事件报警信号”，升级为“不起火、不爆炸(仍需报警)，烟气不对乘员造成伤害”，将安全标准提升至新高度，业内将新国标称为“史上最严电池安全令”。
而正力新能提供了一组更具说服力的数据：其电芯在切割测试中，短路面积达到针刺要求的数十倍，全程不冒烟、不起火、不爆炸。这意味着，其安全冗余并非“满足标准”，而是以极大的余量形成技术代差。
日前，新华社“中国制造”栏目邀请化物协会-动力电池应用分会研究中心总经理周波先生走进正力新能常熟总部基地，共同探索报道了这家国家级绿色工厂“一颗航空级电池的诞生”。
01.切割：一道远高于针刺的“超纲题”
新国标将“不起火、不爆炸”设为强制性要求，但国标划定的始终是“及格线”。针刺测试是用钢针刺入电芯，引发内部短路，观察是否起火爆炸——它模拟的是“某一区域”的内部短路，刺入后短路路径相对固定，对隔膜和内部结构的破坏范围有限。
切割测试则完全不同。它是检验电芯在极端事故中安全性的测试，用来模拟车辆在发生最严重碰撞时，例如“车辆在行驶过程中电池包底部遭遇尖锐物划伤、超高速碰撞、大卡车前后夹击追撞、翻车坠崖”等极端事故中，电池包受损、电芯被撕裂的极端情况下，不发生起火、爆炸，能保证乘员安全，也为应急救援提供保障。
正力新能联合广汽丰田和上汽智己，分别在中汽研和中国汽研进行了切割测试，选择在电芯满电状态下分别进行纵向与横向切割，切割速度达2mm/s。切割过程中，电芯全程无冒烟、不起火、不爆炸，且无异常温升，体现出极致的安全性。
这一结果的含金量在于：切割并非“一次性”破坏，而是持续施加的物理损伤。能够在切割后仍保持“稳定”状态，验证的不仅是单一材料的耐热性，更是整套电芯设计的可靠性。
切割之外，正力新能还完成了挤压与火烧两项极端工况测试，同样以远超国标的难度完成试验——挤压形变量达到国标的2倍，单体电芯直接火烧，全程未起火爆炸。三大极限安全测试验证的是“极限场景下能否守住安全底线”。
02.百倍级余量从何而来?
三大极限安全测试能够交出满意答卷，前提是具备一套完整的航空级电池研发与制造体系。据了解，正力新能的制造体系被称为“三即制造”，也就是物流即工位、工位即制造、制造即质检。
“物流即工位”，解决的是产品流转与品质损耗问题。据了解，传统产线中，产品需要在物流线和制造工位之间经过多次转运，过程中存在被机械手磕碰和撞伤的风险。正力新能则通过物流线与制造工位的集成化设计，将产品运送精准嵌入生产节拍，减少中间搬运环节的品质损耗。
“工位即制造”，强调的是制造工位与设备动作的高度协同，产品一旦到达制造工位，即刻完成相应的加工或装配，可大幅提升制造效率。
“制造即质检”在正力新能的产线上，对应的是一套完全嵌入工艺流程的品控逻辑，而非独立于生产之外的检测环境。
传统车规级电池产线的质量管控，通常遵循“过程抽检+末端检测”的路径。抽检意味着存在未被覆盖的批次，末端检测意味着缺陷产生后才被发现。据介绍，正力新能的做法与此不同，从涂布、辊压、模切、卷绕到装配，每一道工序完成后即进行在线检测，不产生缺陷、不流转瑕疵、不流出问题品。这套体系的底层支撑，是AI驱动的MOM(制造运营管理)平台，全工序布局超过8000个工艺管控点，每一颗电芯在流转到下一工序之前，已经完成了一次“质检”。
在追溯环节，正力新能的车规级电芯可实现航空级追溯精度。每一颗电芯都印有唯一二维码，从原料批次、制程工艺参数、装配记录到检测数据，全生命周期可追溯。当出现质量问题时，可将品控颗粒度从“批次”缩小到“个体”，直接锁定具体问题电芯及其完整制造履历。
从微米级的制造精度，到单电芯追溯，这套制造体系的特征可以归结为一句话：把每一颗车规级电芯，都当成航空级电芯来制造。
